一探智慧電動機車生產秘辛！Gogoro桃園龜山總部產線巡禮

Gogoro（睿能創意股份有限公司）自2015年推出第一款智慧電動機車Gogoro 1 Series以來，持續聆聽消費者需求與洞悉市場用車生態，再接連推出Gogoro 2 Series、Gogoro 3 Series以及綠牌等級電動機車Gogoro VIVA Series等產品。2018年底更以PBGN（Powered by Gogoro Network）聯盟，提供共享平台使更多車廠能快速投入電動機車市場。

至今PBGN聯盟的智慧電動機車已經在台灣市場賣出34.2萬輛，銷售比例中又以125c.c.等級的車款最大宗（84％、約30萬輛）。除了宏佳騰、PGO與eReady車廠為自設產線生產之外，Gogoro全車系、Goshare共享機車與Yamaha EC-05等皆在桃園龜山總部進行組裝。終於，現在可以揭開Gogoro生產線的神秘面紗。

對Gogoro電動機車稍微有研究的就知道，Gogoro 1 Series別於其他車系採用成本較高，但具備輕量化與高強度的鋁合金車體設計。產線第一站就先看到專門處理Gogoro 1 Series鋁合金車台的KUKA機械手臂，透過精準的電腦化控制，使航太工業用膠能均勻塗抹並黏合部件，再使用鉚釘加強結構，就算不使用傳統焊接方式，仍能打造出相當穩固的底盤結構。

Gogoro 1 Series生產過程也不同其他車系，最重要的底盤結構完成黏合後，前部與後部也是要經過組合才能完成最基本的車台結構。隨後再進行馬達（驅動系統）、控制元件、懸吊系統、後搖臂以及輪框等組裝工程。從這裡就可以發現，Gogoro 1 Series為何會有較高的售價，因為光車體結構以及生產過程等，就和傳統機車有很大的差異。

至於採用鋼管結構的Gogoro 2 Series、3 Series、VIVA Series，生產第一步則是先用雷射打印車身編號，隨後再產生專屬編碼，用於車輛重要零件，以防失竊後變成「殺肉車」變賣。之後進行馬達（驅動系統）與控制系統的組裝，經過氣密／注水／馬達性能等測試後，就會使用吊臂放置於AGV無人自動搬運車進行下一階段流程。

不同於產線常見的上吊或輸送帶固定生產模式，Gogoro大量使用AGV無人自動搬運車（Automated Guided Vehicle）來使產線有最靈活的變化機能，不僅能在短短72小時內完成產線變更，透過地面上的磁線設置，即能隨時變動或新創建生產路線，並可依照工作範圍、作業員的身高以及作業項目等進行快速調整，大幅提升生產效率。

最特別的是，每一輛AGV無人自動搬運車均採用Gogoro智慧電池提供電力，無須額外牽引電力設施或消耗燃油，且一天最多只會使用到兩顆電池。同時，為防止AGV無人自動搬運車於移動途中發生碰撞，每輛車台皆設有感測器，再以不同顏色的燈號顯示工作狀態，提示作業人員是否工作中或前方有障礙物等不同狀態。

已經在AGV無人自動搬運車上的電動機車，仍有其他車身部件、前懸吊總成、輪框面板等零件需要組裝。在此，每個零件都有專屬QR code標籤，當異常狀況發生時，透過標籤可往前追朔管理，快速地找出關鍵原因（人、事、時、地、物）。同時，所有製程參數都上傳到電腦中，包括整個作業標準及重點皆會出現在螢幕中，來達到最佳的組裝品質。

Gogoro電動機車能把智慧電池、智慧鑰匙卡跟車輛綁定，透過加密技術，使車輛擁有自己的身分證並開始跟雲端資料庫串連，成為一台智慧電動機車。經過綁定之後即可開始使用便利的電池交換服務與電池交換系統串接，透過24小時Network Operation Center（NoC）雲端網路管理中心，整合AI人工智慧、機器學習等科技，即時提供便利、高效率的服務。

所有組裝流程完成之後，新車當然要進入最終的品管檢驗區，確認整台車輛的外觀、功能是否符合法規要求的車重、煞車、喇叭、前後輪偏、表速以及大燈等檢驗標準，並以人力實際進行騎乘震動、路面等測試。當中，測試時所使用的電池都是廠內專屬使用，直到車輛出廠後才會配上全新電池，來保障所有新車主的權益。