MAZDA 深化跨域技術共創 第三代 CX-5 導入2,000 MPa鋼材與自動化線束製程
承襲廣島造車精神與傳統，Mazda 宣布深化跨產業技術協作體系，自產品研發初期即整合日本各領域製造技術，將材料特性、精密零組件與生產工法全面貫穿至量產流程。本次技術共創成果具體落實於全新第三代 ALL-NEW MAZDA CX-5，透過攜手日本最大鋼鐵製造商「日本製鐵」（Nippon Steel）與車用線束領導大廠「矢崎總業」（Yazaki Corporation），從超高強度鋼材應用、輕量化工程到自動化線束近廠生產，全面提升操控動態、被動安全與製程品質。
AI重點
文章重點整理：
- 重點一：MAZDA 與日本製鐵共創，第三代 CX-5 車身鋼材減重 10%
- 重點二：前保險桿首度量產導入 2,000 MPa 熱沖壓鋼板提升安全。
- 重點三：攜手矢崎總業精簡線束 80%，導入自動化近廠生產。
攜手日本製鐵減重一成
在車體結構工程方面，MAZDA 與合作逾 40 年的日本製鐵展開前端同步工程。第三代 CX-5 在維持車體結構剛性與碰撞安全表現的前提下，車身鋼材重量較前代車款減輕達 10%，進一步優化動態靈活性與車身動態反應。
該車款在前保險桿防撞樑結構中，首度量產導入由日本製鐵研發之 2,000 MPa 高彎曲性熱沖壓鋼板，兼具超高剛性與優異形變吸能特性，能在碰撞發生時有效吸收衝擊能量，同時免除額外加裝補強結構的空間與重量負擔。此外，車身部分原採分件製造之組件透過工法整合為一體化結構，精簡繁複工序；雙方並選用緊鄰組裝廠之鋼鐵生產據點進行供應，以短距運輸降低物流碳排放。
攜手矢崎總業精簡線束
面對車載電子系統日益繁複的電能與訊號傳輸需求，MAZDA 自 2022 年初即與矢崎總業共同推動線束製程革新與自動化布局。針對過往線束規格繁瑣、組裝高度依賴人工的限制，雙方從源頭重構規格與走向配置，成功將第三代 CX-5 的線束種類較前代精簡達 80%，大幅降低生產複雜度。
線束結構的簡化同時促進自動化組裝設備的導入，確保組裝公差與產品一致性。雙方亦落實日本在地近廠供應體系，由矢崎總業位於山口縣之關係企業組裝生產線束，就近配送至 MAZDA 位於山口與廣島的車輛組裝基地，藉由縮短物流距離強化因應產能調節的彈性，兼顧供應鏈效率與碳排控制。
整合日本製造深化底蘊
MAZDA 強調，透過打破傳統供應鏈上下游的被動採購架構，改採產品規劃初期的跨領域工程共創，使材料科學、電子零組件與車輛製造工藝深度咬合。從車身輕量化鋼材帶來的路感回饋，到高精度線束確保的車電穩定度，MAZDA 將日本製造的職人工藝與減碳承諾轉化為實質工程價值，持續建構兼具駕馭樂趣與可靠品質的產品陣容。
精華 FAQ
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新車首度量產導入 2,000 MPa 高彎曲性熱沖壓鋼板，並將車身鋼材重量較前代減輕 10%，在維持剛性與碰撞安全的同時，提升操控靈活度與車身反應。
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雙方從前端同步工程著手，將原本分件製造的結構整合為一體化設計，兼顧吸能與剛性表現，也透過鄰近組裝廠供應降低物流距離與碳排放。
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MAZDA 與矢崎總業自 2022 年起推動線束製程革新，將線束種類較前代精簡 80%，並導入自動化組裝與近廠供應，以提升一致性、效率與產能彈性。
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